高效濃密機效率不高的原因是什么？如何提高高效濃密機工作效率？高效濃密機是利用重力完成礦漿變成泥漿的一種濃縮、脫水設備，可以廣泛應用于礦山行業的礦漿濃縮脫水，水力工業的泥漿分級脫水等。我國在濃縮機使用上，大部分都還選擇老式的濃縮機設備，濃縮效果非常差。濃縮機的工作效率差，不單是設備老舊問題，而且存在著濃縮機結構設計不完善和一些其他問題。

早期的濃縮效率及處理量不好，而且頻頻出現問題，如細粒沉降效果差，易產生“跑粗”，溢流水含量大和底流濃度低等問題，主要是因其技術和設計的問題。今天，小編就帶領大家一起來了解一下影響高效濃密機效率的因素，以及對應的一些解決方案。高效濃密機效率不高的原因：

一、沉降槽結構的設計

1、沉降槽槽幫較淺

通常情況下，沉降槽的生產能力與沉降槽的槽幫高度無關，僅取決于沉降槽速度和槽體的沉降面積。如果槽幫較淺（≤3.1m），顆粒在下降的過程中，會隨著礦漿的密度增大，沉降速度會逐漸減小，當在槽內某一界面達到臨界速度時，該截面位置會隨著進料與礦漿性質變化而變化，難以控制其濃縮效果。因為，槽內的固體顆粒不是在靜止的液態中自由沉降的。

2、溢流溝設置在槽內部

早期的高效濃密機采用的是內置溢流溝裝置，它離槽頂邊有8.15m高的距離，而且被木板蓋住，在其運行的過程中，工作人員無法觀察到溢流溝的情況，溝內的沉渣不能被及時清理，長久下來，溢流溝易被淹沒，導致失去溢流作用。

改善方法：可以取消濃縮槽出液的控制閥，將出液改為進液控制，把濃縮產能及濃縮效果改由進液閥門控制，這樣通過溢流后的上清液能夠被及時排出，可確保溢流溝不被淹、不積渣。

二、刮渣裝置設計

早期，高效濃密機的刮板裝置采用的是二對工字梁長短刮臂設計，長短刮臂成十字型安裝，每根刮臂上的刮板之間都留有空擋，且長短刮臂上的刮板相互交錯著。在刮渣的過程中，周圍的渣都是靜止狀態，刮渣的阻力非常大，每次刮動，所移動的距離都很小，所以需要多個周期的刮動才能將渣排出，這樣間斷的刮渣效率非常低。

這種設計的刮臂，實際上是一根由斜拉桿拉著的懸臂梁，它的斜拉桿剛度很有限，一旦工況波動或者排渣不及時，便會使得槽底沉渣堆積，以至刮板很難刮動，造成上翹，如果提升干因銹蝕無法提放的話，槽底沉積排渣不及時就會變硬渣，造成刮臂彎曲變形等。為了避免這種現象發生，必須定期停機掏槽，清楚槽底沉渣，這樣就加大了掏槽的次數。

三、密封的設計

高效濃密機的密封采取的是木板蓋住溢流槽，密封性能差，導致槽內、外的溫差較大，產生霧氣，尤其是在春冬季節，有時能見度不超過1m，設備的銹蝕很嚴重，致使傳動蝸桿箱的使用壽命不過半年、行程撞碰開關系統常常銹死，不能及時報警停車，導致限位箱炸裂。

四、控制系統

提高高效濃密機效率的方法：

一、使用絮凝劑改善濃縮效果

根據礦粒形成絮團的時間來確定攪拌速度非常重要，開始時攪拌速度宜人，使絮凝劑充分、均勻地溶于礦漿中，當顆粒絮團形成后，應適當降低攪拌速度，避免因轉速高使剛生成的絮團又遭破壞。絮凝劑稀釋到0．1‰～0．25‰之間為宜，盡量采州自動控制添加量以保持給藥和濃度的恒定，所選的藥劑應能加快沉降速度，保證凝聚效果。

二、脫氣槽影響濃縮效果

在礦漿進入濃縮機之前，應經過脫氣槽進行脫氣，消除礦漿中的氣泡，避免礦粒粘附在氣泡上，使沉降效果受到影響，脫氣槽通常采用將氣泡提升至液體表面的方式，讓氣泡體積膨脹爆炸，使氣體逸出，脫氣槽設計應保證較大的脫氣空間，以盡可能脫除氣泡。在安裝脫氣槽時，應盡量保持脫氣槽內溢流擋板上邊緣的水平，這樣礦漿能夠均勻地呈薄膜狀經過擋板，便于氣體逸出。

三、給料部分影響濃縮效果

四、底部結構影響濃縮效果

濃縮機底部結構對沉淀效率也會造成影響。目前選礦廠中常見的濃縮機為耙式濃縮機，可分為中心傳動式和周邊傳動式。影響濃縮機沉淀效率的因素主要是濃縮機底部傾角。

為使沉積礦漿在池底中心排礦口排出，因此濃縮機在底部設計上呈錐形，由耙式刮泥機連續地將礦泥刮至池底中心的排礦口。底部錐體的傾角大，濃縮效果相對較好。

除此以外還有深錐濃縮機和斜板濃縮機，它們是在耙式濃縮機基礎上改進的濃縮機，雖然它們底部傾角大，有利于物料沉降，還具有節省占地面積的優勢，但它們與普通高效濃密機在原理和使用場景上有差異，在本文中不進行比較。

五、自控系統影響濃縮效果

濃縮機的自動控制系統包括對加藥、提耙、以及底流泵等控制裝置。通過自動化控制系統，能夠監測濃縮機中各礦漿層之間的變化，實現對濃縮機操作更精準的控制，從而使濃縮機沉淀效果得到改善。

以上探討的就是有關如何改善濃縮機濃縮效果的一些方面，希望對各位礦主有所幫助，在實際生產中可根據生產和經濟需求咨詢有資質的濃縮機生產廠家，選擇符合需求的濃縮機，使生產能力得到有效的提高。作為高效濃密機生廠廠家，也隨時歡迎各位的咨詢。